Método justo a tiempo

El método justo a tiempo (traducción del inglés Just in Time) es un sistema de organización de la producción para las fábricas, de origen japonés.

Las compañías japonesas que durante los últimos años han adoptado el "método Toyota" o JiT han aumentado su productividad en los últimos 20 años.

Objetivos

Se reduce el costo de la gestión, de pérdidas en almacenes de stocks muertos innecesarios. No es necesario producir sobre suposiciones; sino sobre pedidos reales.

• Minimizar tiempos de entrega,

Los problemas comerciales de toma de pedidos desaparecen cuando se conoce la respuesta de fabricación. No se escatima en maquinaria de producción.

• Minimizar el Stock,

Trabajar con stock permite organizarse con poco control y sin miedo a rupturas de stock debido a causas ajenas a nosotros.

Los stocks los datos de los MRP "Material Requierement Planning" nos obligamos a costosos inventarios.

Obliga a una muy buena relación con los proveedores y subcontratistas.

• Tolerancia cero a errores,

Nada debe fabricarse sin la seguridad de poder hacerlo sin defectos (tolerancia +/- 3σ "sigma"). El JiT implanta las 5S : el trabajo de calidad y eficacia necesita un entorno limpio, seguro y permanente.

5S Esta metodología tiene como objetivo la creación de lugares de trabajo más organizados, ordenados, limpios y seguros, es decir, un lugar de trabajo en el que cualquiera estuviera orgulloso de trabajar. Mediante el conocimiento y la aplicación de esta metodología se pretende crear una cultura empresarial que facilite, por un lado, el manejo de los recursos de la empresa, y por otro, la organización de los diferentes ambientes laborales, con el propósito de generar un cambio de conductas que repercutan en un aumento de la productividad.

• Cero paradas técnicas,

Tanto de máquinas: cero averías, cero tiempos muertos en recorridos (es básico el solapamiento de tareas) y cero tiempos muertos en cambio de herramientas.

Utiliza el método SMED (Single, Minute Exchange of Die) que busca reducir el tiempo de cambio de herramientas.

SMED Esta metodología permite reducir el tiempo de cambio aportando ventajas competitivas para la empresa:

• Reducir el tiempo de preparación en producción
• Reducir el tamaño del inventario en más del 25%
• Reducir el tamaño de los lotes de producción
• Producir en el mismo día varios modelos en la misma máquina o línea de producción.
• Producir lotes pequeños
• Reducir inventarios
• Permitir tiempos de entrega más cortos
• Tener unos tiempos de cambio más fiables
• Obtener una carga más equilibrada en la producción diaria.

Implanta el TPM (Total Productive Maintenance): Mantener Todas las instalaciones en buen estado, penalizando lo menos posible la producción, implicando a todo el mundo.

TPM(Total Productive Maintenance) La eficiencia global de máquinas es clave para competir. La técnica para lograr una mejora radical en esta eficacia, se conoce como TPM (Total Productive Maintenance). Los resultados de su aplicación son casi siempre sorprendentes y es posible conseguir en términos de calidad un acercamiento a un nivel de PPM (partes por millón de defectos) en proceso.

El TPM es también aplicable a empresas medianas y pequeñas. A diferencia del método tradicional, se orienta a conseguir resultados importantes a corto plazo, y posteriormente materializar una organización que garantice permanencia al sistema, con la particularidad de que los resultados obtenidos lo hacen atractivo desde el inicio de la implantación.

Hace uso de SPC (Statistic Process Control) para garantizar y corregir a tiempo el proceso.

La gestión de aprovisionamiento dentro y fuera de la fábrica se realiza mediante Kanban: una ficha de papel asociada a un recipiente.

Kanban

Es uno de los elementos centrales del Lean Manufacturing y el más ampliamente usado como sistema “pull”. Es un término japonés que se podría traducir como “señal”. El kanban permite controlar el flujo de trabajo en una factoría, el movimiento de materiales y su fabricación, únicamente cuando el cliente lo demanda. Reglas del Kanban:

• No Kanban no componente
• Solo se utilizan componentes con buena calidad
• No sobreproducción
• Los componentes sólo se fabrican cuando una tarjeta Kanban es recibida
• Solo se fabrican el nº de componentes que indica la tarjeta kanban

Implica la obligación de innovar para mejorar la productividad; el Kaizen: concepto de mejora continúa, que implica a todo el personal es un avance gradual y lento sin grandes medios.

Se espera mucho de los encargados y operarios pero al mismo tiempo se tienen en cuenta sus opiniones y ellos toman también decisiones.

El precio de venta del producto vendrá dado por las condiciones del mercado; el precio de coste será un objetivo en función del beneficio que queramos obtener;esto contradice la concepción de Frederick Bernard. Taylor (USA, s. XIX) que piensa que el precio de venta debe de ser el Coste + el Beneficio.Est quiere decir que este metodo es la mas efciiente en el nivel prductivo de una empresa.

Véase también

• Las Herramientas de gestión empresarial
• Mejora continua
• Composición de un Sistema de trazabilidad
• El Software de trazabilidad